ການຜະລິດສະຕິກເກີແປ້ນຕິດເຫຼັກທີ່ສາມາດປັບແຕ່ງໄດ້ດ້ວຍໂລໂກ້ທີ່ເປັນຮູບປັ້ນຕູ້ໃຊ້ເວລາດົນປານໃດ?

ການເຂົ້າໃຈຂັ້ນຕອນການຜະລິດທັງໝົດສຳລັບການຜະລິດສະຕິກເກີໂປຼໂມເຊີນທີ່ສາມາດຮັບຮອງໄດ້

ລາຍລະອຽດຂອງຂະບວນການຜະລິດສະຕິກເກີໂປຼໂມເຊີນທີ່ສາມາດຮັບຮອງໄດ້ຕາມຄວາມຕ້ອງການ

ໂດຍປົກກະຕິແລ້ວຈະໃຊ້ເວລາປະມານສອງສາມອາທິດເພື່ອຜະລິດສະຕິກເກີໂປະເຫຼັກທີ່ມີລາຍລະອຽດໂລໂກ້ 3D ທີ່ສວຍງາມເຫຼົ່ານີ້. ທັງໝົດເລີ່ມຕົ້ນເມື່ອນັກອອກແບບເອົາຮູບແຕ້ມແບບເສັ້ນທາງ (vector artwork) ແລ້ວປ່ຽນເປັນຂໍ້ມູນທີ່ເຄື່ອງຈັກສາມາດເຂົ້າໃຈໄດ້, ເຊິ່ງໂດຍປົກກະຕິແລ້ວໃຊ້ເວລາປະມານໜຶ່ງສາມມື້. ເມື່ອໄຟລ໌ຖັກເສັ້ນດ້າຍສຳເລັດແລ້ວ, ກໍ່ຈະເຂົ້າສູ່ຂັ້ນຕອນການໂປຼແກຼມເຄື່ອງປັກຂະໜາດໃຫຍ່ໃນໂຮງງານອຸດສາຫະກຳທີ່ຈະປຸງແຕ່ງຊັ້ນຕ່າງໆຂອງການຖັກເສັ້ນດ້າຍ. ການສຳຫຼວດຕົວເລກຂອງອຸດສາຫະກຳຜ້າໃນປັດຈຸບັນກໍ່ສະແດງໃຫ້ເຫັນຜົນໄດ້ຮັບທີ່ຫນ້າສົນໃຈເຊັ່ນກັນ. ໂຮງງານຜະລິດທີ່ຍຶດໝັ້ນກັບສີເສັ້ນດ້າຍທີ່ມາດຕະຖານ ແລະ ໃຊ້ແຜ່ນຫຼັງທີ່ປິດດ້ວຍຄວາມຮ້ອນສາມາດຜະລິດສະຕິກເກີໄດ້ປະມານ 1,200 ຫາ 1,500 ອັນພາຍໃນມື້ເຮັດວຽກ 8 ຊົ່ວໂມງ. ນັ້ນແມ່ນຕົວເລກທີ່ດີຫຼາຍເມື່ອຄຳນຶງເຖິງລາຍລະອຽດຂອງສະຕິກເກີເຫຼົ່ານີ້ທີ່ສາມາດເຮັດໄດ້ເຊິ່ງກັນແລະຍາກ.

ຂັ້ນຕອນສຳຄັນຈາກການສົ່ງແບບອອກແບບຈົນຮອດການຈັດສົ່ງສິນຄ້າສຳເລັດຮູບ

1. ຢືນຢັນຮູບແຕ້ມ (24–72 ຊົ່ວໂມງ): ລູກຄ້າທົບທວນຮູບແບບດິຈິຕອນເພື່ອຢືນຢັນຄວາມໜາແໜ້ນຂອງເສັ້ນດ້າຍ ແລະ ການຈັດຕຳແໜ່ງໂລໂກ້
2. ການຕິດຕັ້ງຊັ້ນໂຟມ (1 ວັນ): ຜູ້ປະຕິບັດງານວາງຟອງຢູ່ພາຍໃຕ້ບໍລິເວນທີ່ຖັກຫນາແຫນ້ນດ້ວຍມືເພື່ອສ້າງມິຕິ
3. ຊັ້ນຫຼັງທີ່ເຮັດໃຫ້ຮ້ອນ (6–8 ຊົ່ວໂມງ): ແຜ່ນກາວຖືກກົດທີ່ອຸນຫະພູມ 320°F ເພື່ອໃຫ້ແນ່ໃຈວ່າມີຄວາມຄົງທົນຕໍ່ການຊັກເຊື້ອງຕິດຕໍ່ກັນ
4. ການກວດສອບເປັນລໍາເອີຍ (12–24 ຊົ່ວໂມງ): ແຕ່ລະລໍາເອີຍຈະຖືກກວດສອບຄວາມເຂັ້ມແຂງຂອງການແຕກຕົວ (≥18 psi) ແລະ ການຢັ້ງຢືນການຖືສີກ່ອນການຂົນສົ່ງ

ວິທີການປ້ອນຂໍ້ມູນແລະການຮັບຮອງຢືນຂອງລູກຄ້າສົ່ງຜົນຕໍ່ເວລາການຈັດສົ່ງ

ຕາມທີ່ວາລະສານຜະລິດຕະພັນເສື້ອຜ້າປີທີ່ຜ່ານມາໄດ້ລະບຸ, ປະມານສາມໃນໜຶ່ງຂອງການຊັກຊ້າໃນການຜະລິດແຜ່ນປັກຂະໜາດທີ່ສັ່ງເຮັດເພີ່ມເຕີມມາຈາກການປ່ຽນແປງແບບທີ່ສົ່ງມາຊ້າ. ເມື່ອລູກຄ້າຕ້ອງການຮູບແບບສະເໜີສາມເທື່ອຂຶ້ນໄປກ່ອນທີ່ຈະໃຫ້ຄຳອະນຸຍາດສຸດທ້າຍ, ນີ້ມັກຈະເພີ່ມເວລາດຳເນີນງານຫຼາຍຂຶ້ນປະມານຫ້າເຖິງເຈັດມື້. ຂ່າວດີກໍຄື ຜູ້ຜະລິດທີ່ຮັບເອົາລະບົບການສະເໜີແບບຮ່ວມມືໃໝ່ເຫຼົ່ານີ້ຈະເຫັນການປັບປຸງທີ່ດີຂຶ້ນຫຼາຍ. ບໍລິສັດລາຍງານວ່າການປັບປຸງແບບຫຼຸດລົງປະມານສີ່ສິບຕື່ມຕໍ່ຮ້ອຍພຽງແຕ່ຍ້ອນວ່າພວກເຂົາສາມາດເພີ່ມຄຳອະທິບາຍໃສ່ແບບຟອມໃນເວລາຈິງ ແລະ ຕິດຕາມການປ່ຽນແປງໂດຍອັດຕະໂນມັດລະຫວ່າງທີມງານ.

ຄວາມຊັບຊ້ອນຂອງແບບອອກແບບ ແລະ ຜົນກະທົບຕໍ່ເວລາຜະລິດສັນຍາລັກ 3D Embossed

ວິທີທີ່ຄວາມຊັບຊ້ອນຂອງແບບອອກແບບສົ່ງຜົນຕໍ່ການປະເມີນເວລາໃນການຜະລິດແຜ່ນປັກຂະໜາດທີ່ສັ່ງເຮັດເພີ່ມເຕີມ

ເມື່ອເຮັດວຽກກັບການອອກແບບທີ່ຊັບຊ້ອນທີ່ມີລາຍລະອຽດນ້ອຍໆຫຼາຍ ຫຼື ສີຕ່າງໆຫຼາຍສີ, ເວລາການຜະລິດຈະເພີ່ມຂຶ້ນໃນຂອບເຂດປະມານ 30% ຫາ 50% ຖ້ຽມກັບເຄື່ອງໝາຍການຄ້າພື້ນຖານ. ການເພີ່ມສີໃໝ່ແຕ່ລະສີໝາຍເຖິງການປ່ຽນເສັ້ນດ້າຍ ແລະ ຕັ້ງຄ່າເຄື່ອງຈັກໃໝ່ອີກຄັ້ງ, ສິ່ງທີ່ກິນເວລາ. ແລະ ຮູບຮ່າງທີ່ມີລາຍລະອຽດສູງເຫຼົ່ານັ້ນຕ້ອງການການໂປຣແກຼມຢ່າງລະມັດລະວັງເພື່ອບໍ່ໃຫ້ເສັ້ນດ້າຍແຕກໃນຂະນະທີ່ຖັກຢູ່. ສຳລັບຕົວຢ່າງ, ເຄື່ອງໝາຍການຄ້າຂອງບໍລິສັດທົ່ວໄປທີ່ມີຫົກສີ ແລະ ເສັ້ນທີ່ແຄບຫ່າງກັນປະມານ 0.8mm. ການອອກແບບແບບນີ້ອາດຈະໃຊ້ເວລາໃນການຕັ້ງຄ່າ ແລະ ຖັກຕົວຈິງເຖິງສາມເທົ່າຂອງບາງສິ່ງງ່າຍໆເຊັ່ນ: ເຄື່ອງໝາຍສອງສີ. ຮ້ານຕັດແຕ່ງເສື້ອຜ້າສ່ວນຫຼາຍພົບຄວາມແຕກຕ່າງແບບນີ້ເປັນປະຈຳໃນວຽກງານປະຈຳວັນຂອງເຂົາເຈົ້າ.

ການຖັກແຜ່ນກົມກຽມກັບ 3D Puff ແລະ ຜົນກະທົບທີ່ນູນຂຶ້ນ: ການປຽບທຽບເວລາ ແລະ ຄວາມພະຍາຍາມ

ຜົນກະທົບ 3D puff ຕ້ອງການການທົດສອບຄວາມດັນຊ້ຳໆເພື່ອຮັກສາຄວາມສູງໃຫ້ຄົງທີ່ໂດຍບໍ່ໃຫ້ຜ້າເສຍຮູບ. ຕ່າງຈາກການປັກດ້າຍແບນ, ເຕັກນິກ 3D ຕ້ອງຜ່ານ 3 ຂັ້ນຕອນຕາມລຳດັບ: ການປັບເສຖີຍລະພາບພື້ນຖານ, ການວາງຊັ້ນໂຟມ, ແລະ ການດ້າຍດ້ານເທິງ - ເຊິ່ງເພີ່ມເວລາໃນການດຳເນີນງານຂອງເຄື່ອງເປັນ 3 ເທົ່າສຳລັບພື້ນທີ່ຄຸມເທົ່າກັນ.

ເປັນຫຍັງການບຸໂຟມແລະຄວາມໜາແໜ້ນຂອງດ້າຍຈຶ່ງຍືດເວລາການຜະລິດ

ການຜະລິດແຜ່ນປັກນູນ 3D ຕ້ອງໃຊ້ເວລາຍາວຂຶ້ນ 22% ຕໍ່ຫົວໜ່ວຍ ຍ້ອນ:

• ຄວາມແນ່ນອນໃນການຕັດໂຟມ : ຄວາມຄາດເຄື່ອນ ±0.2mm ທີ່ຕ້ອງການສຳລັບການວາງພື້ນຫຼັງໃຫ້ຖືກຕ້ອງ
• ການອັດດ້າຍໃຫ້ແໜ້ນ : 12,000–18,000 stitches ຕໍ່ແຜ່ນ ເມື່ອທຽບກັບ 6,000–8,000 stitches ໃນແບບແບນ
• ການຄຸ້ມຄອງຄວາມຮ້ອນ : ຄວາມໄວເຄື່ອງຕ່ຳລົງ (400–600 RPM ຕໍ່ 1,000+ RPM) ເພື່ອຫຼີກລ່ຽງການລະລາຍຊັ້ນກາວຕິດ

ຜູ້ປະກອບການຕ້ອງກວດສອບການຈັດຮຽງໂຟມດ້ວຍມືທຸກໆ 50 ຫົວໜ່ວຍ, ເຊິ່ງເພີ່ມ 15–20 ນາທີໃນການກວດກາຄຸນນະພາບຕໍ່ລໍ້. ຄວາມໜາແໜ້ນຂອງດ້າຍສູງ (7–9 stitches/ mm²) ກໍຕ້ອງການການປັບຄວາມຕຶງຢູ່ສະເໝີເພື່ອຮັກສາຄວາມຖືກຕ້ອງຂອງຂະໜາດໃນພື້ນຜິວທີ່ໄວຕໍ່ຄວາມຮ້ອນ.

ການດິຈິຕອລ, ການຕັ້ງຄ່າເຄື່ອງຈັກ, ແລະ ການຖັກຕໍ່ສໍາລັບແພດຊ໌ພື້ນຜິວ 3D

ການປ່ຽນແປງຮູບຄວາມຄິດສະລິກເປັນຟາຍລ໌ຖັກຕໍ່ສໍາລັບເຕັກນິກການຖັກຕໍ່ໂລໂກ້ນູນ 3D

ການກະກຽມແຜນຜັງ 2D ໃຫ້ພ້ອມສຳລັບການປັກແທ້ຈິງມີຄວາມສຳຄັນຫຼາຍໃນການຜະລິດແຜ່ນປັກນູນ 3D. ຜູ້ທີ່ເຮັດວຽກນີ້ຈະອີງໃສ່ໂປແກຼມພິເສດເພື່ອຄິດໄລ່ວ່າຮູບແບບຈະອອກມາເປັນແບບໃດໃນສາມມິຕິ. ພວກເຂົາເຈົ້າເຮັດການແປງຮູບແຕ້ມແບນລະນະເປັນຄຳແນະນຳການປັກທີ່ລະອຽດເພື່ອບອກເຄື່ອງຈັກຢ່າງແນ່ນອນວ່າຈະວາງແຕ່ລະເສັ້ນດ້າຍໄວ້ບ່ອນໃດ. ໃນກໍລະນີຂອງການອອກແບບຕົວໜັງສືນູນໂດຍສະເພາະ, ຜູ້ທີ່ດຳເນີນການດິຈິໄທຊ໌ (digitizers) ຈະຕ້ອງຕັ້ງຄ່າການປັກດ້າຍລຸ້ນໃນຂັ້ນຕອນທຳອິດເພື່ອໃຫ້ໂຟມຢູ່ຕົວ, ຫຼັງຈາກນັ້ນຈຶ່ງເພີ່ມການປັກແບບ satin ລ້ອມຂ້າງເພື່ອໃຫ້ໄດ້ຮູບແບບທີ່ສຳເລັດງາມ. ຕາມມາດຕະຖານຂອງອຸດສະຫະກຳບາງຢ່າງ, ຂະບວນການທັງໝົດນີ້ຕ້ອງໃຊ້ການຄິດໄລ່ຂອງຄອມພິວເຕີ້ຫຼາຍຂຶ້ນປະມານ 40 ເປີເຊັນ ເມື່ອທຽບກັບວຽກການປັກແບບດັ້ງເດີມທົ່ວໄປ. ແລະຄວາມເປັນຈິງກໍຄືວ່າ, ຮູບແບບທີ່ຊັບຊ້ອນທີ່ມີຜົນກະທົບແບບເງົາຫຼືລາຍລະອຽດທີ່ສັບສົນພຽງແຕ່ໃຊ້ເວລາດົນກ່ວາໃນການດິຈິໄທຊ໌. ກະລຸນາຄາດໝາຍເວລາເພີ່ມອີກສອງຊົ່ວໂມງໃນຂະບວນການສຳລັບໂຄງການປະເພດນີ້ເມື່ອທຽບກັບບາງສິ່ງງ່າຍໆເຊັ່ນ ຮູບວົງກົມ ຫຼື ສີ່ຫຼ່ຽມຈັດ.

ສິ່ງທ້າທາຍໃນການປັບຄ່າເຄື່ອງຈັກ ແລະ ການຕັ້ງຄ່າດ້ວຍການຫຸ້ມດ້າຍຄວາມຮ້ອນ

ການຕັ້ງຄ່າເຄື່ອງຈັກທີ່ເໝາະສົມຮັບປະກັນຄວາມເຂັ້ມແຂງຂອງການຍຶດຕິດໂດຍບໍ່ມີຜົນຕໍ່ຄຸນນະພາບຂອງການປັກດ້າຍ. ພະນັກງານວິຊາຊີບຕ້ອງ:

• ປັບຄວາມຕຶງຂອງເຂັມເພື່ອປ້ອງກັນການແຕກຂອງເສັ້ນດ້າຍເວລາທີ່ເຈາະຊັ້ນໂຟມ
• ທົດສອບອຸນຫະພູມໃນຂອບເຂດ 300–325°F (149–163°C) ເພື່ອໃຫ້ກາວຢູ່ດ້ານຫຼັງໃຫ້ໃຊ້ງານໄດ້
• ຈັດໃຫ້ແຜ່ນກອບຢູ່ໃນລະດັບຄວາມແທດເທີງວັດຖຸດິບທີ່ມີພື້ນຜິວບໍ່ເນີຍດຽວກັນດ້ວຍຄວາມແທດເທີງ ±0.5mm

ການສຳຫຼວດຂອງອຸດສາຫະກຳໃນປີ 2023 ພົບວ່າ 68% ຂອງການຊັກຊ້າໃນການຜະລິດເກີດຈາກການປັບຄ່າເຄື່ອງອັດຄວາມຮ້ອນບໍ່ຖືກຕ້ອງ, ສະແດງໃຫ້ເຫັນເຖິງຄວາມສຳຄັນຂອງການທົດສອບກ່ອນການຜະລິດໃນຂະນະທີ່ໃຫຍ່.

ຂະບວນການດ້າຍແລະຈຸດແຄບໃນການປ່ຽນໄປສູ່ຜົນໄດ້ຮັບແບບ 3D

ການຜະລິດອົງປະກອບແບບ 3D ລວມເອົາຂັ້ນຕອນທີ່ໃຊ້ເວລາຫຼາຍຂັ້ນຕອນ:

1. ວາງຊັ້ນໂຟມລົງໄປແລະປອກດ້ວຍເສັ້ນດ້າຍຊົ່ວຄາວ
2. ຫຸ້ມໂຟມດ້ວຍການດ້າຍແບບ satin ໃນອັດຕາ 600–800 stitches ຕໍ່ນາທີ (ຊ້າລົງ 30% ທຽບກັບການປັກດ້າຍແບບດຽວ)
3. ຕັດໂຟມສ່ວນເກີນອອກຫຼັງຈາກດ້າຍສຳເລັດແລ້ວ

ວິທີການຊັ້ນນີ້ເພີ່ມເວລາການຜະລິດຂຶ້ນ 55% ເມື່ອທຽບກັບແຜ່ນປົກປ້ອງມາດຕະຖານ. ບັນຫາທົ່ວໄປລວມມີການແຕກຂອງເຊືອກຈາກໂຟມໜາແໜ້ນ (14% ອັດຕາຂໍ້ບົກຜ່ອງ) ແລະ ການຈັດຕຳແໜ່ງຜິດພາດໃນລະຫວ່າງການດ້າຍຫຼາຍຂັ້ນຕອນ (9% ອັດຕາການເຮັດໃໝ່). ສິ່ງເຫຼົ່ານີ້ຖືກແກ້ໄຂດ້ວຍຕົວກັ້ນເຊືອກອັດຕະໂນມັດ ແລະ ລະບົບຈັດຕຳແໜ່ງແບບເລເຊີ.

ການນຳໃຊ້ພື້ນຖານ ແລະ ການທົດສອບຄວາມຄົງທົນຕໍ່ການຊົງຮູບແບບເຫຼັກໃສ່ແຜ່ນປົກ

ການນຳໃຊ້ກາວທີ່ຖືກກະຕຸ້ນດ້ວຍຄວາມຮ້ອນໃນການຊົງຮູບ: ຂະບວນການ ແລະ ເວລາ

ຂັ້ນຕອນສຸດທ້າຍແມ່ນການນຳໃຊ້ກາວທີ່ເຊື່ອມໂດຍຄວາມຮ້ອນໃນດ້ານຫຼັງຂອງແຜ່ນປົກ. ອຸປະກອນພິເສດຈະໃຫ້ຄວາມຮ້ອນກັບກາວເຖິງ 370–400°F (188–204°C), ກະຕຸ້ນຄຸນສົມບັດການຍຶດຕິດພາຍໃນໄລຍະເວລາ 30–60 ວິນາທີ. ການຄວບຄຸມເວລາແມ່ນສຳຄັນຫຼາຍ—ຄວາມຮ້ອນບໍ່ພຽງພໍຈະເຮັດໃຫ້ການຍຶດຕິດອ່ອນຕົວລົງ, ໃນຂະນະທີ່ການສຳຜັດຄວາມຮ້ອນເກີນໄປສາມາດເຮັດໃຫ້ເກີດຄວາມເສຍຫາຍຕໍ່ຊັ້ນໂຟມຢູ່ພາຍໃຕ້ສັນຍາລັກ 3D.

ການຄວບຄຸມຄຸນນະພາບໃນຂະບວນການຜະລິດແຜ່ນປົກທີ່ໃຊ້ຄວາມຮ້ອນ

ການກວດກາຫຼັງການຜະລິດຈະປະເມີນສາມມາດຕະຖານຄົງທົນຕໍ່ການປະຕິບັດງານ:

ມາດຕະຖານເຫຼົ່ານີ້ຮັບປະກັນການນຳໃຊ້ທີ່ເຊື່ອຖືໄດ້ ແລະ ຄວາມສົມບູນຂອງສັນຍາລັກໃນໄລຍະຍາວໃນທຸກໆຜ້າ

ການທົດສອບຄວາມທົນຕໍ່ການຊັກ ແລະ ຄວາມເຂັ້ມແຂງຂອງການຍຶດຕິດຫຼັງການຜະລິດ

ເພື່ອທົດສອບວ່າພວກມັນຢູ່ໄດ້ດົນປານໃດ, ແຜ່ນຕິດຈະຕ້ອງຜ່ານການທົດສອບທີ່ເຂັ້ມງວດ. ພວກເຮົາເອົາມັນໄປຊັກຫຼາຍກ່ວາ 25 ຖ້ຽວຕາມມາດຕະຖານ ASTM D7020, ພ້ອມທັງການທົດສອບການຍຶດຕິດຫຼາຍກ່ວາ 50 ຄັ້ງຕາມຄຳແນະນຳຂອງມາດຕະຖານ D903. ສຳລັບແຜ່ນຕິດທີ່ນູນຂຶ້ນມາ ມັນຈະຍາກກ່ວານັ້ນ. ສ່ວນທີ່ນູນຂຶ້ນມາຈະຖືກສັກເປັນສອງເທົ່າຂອງແຮງເສຍດສີໃນການຊັກ ຕໍ່ກັບແຜ່ນຕິດທົ່ວໄປ. ແຜ່ນຕິດທີ່ມີຄຸນນະພາບດີຈະຢູ່ຄົງທີ່ ແລະ ຮັກສາຮູບຊົງໄວ້ໄດ້ໃນທຸກໆປະເພດຜ້າເຊັ່ນ: ຜ້າຝ້າຍ, ຜ້າໂປລີເອດເຕີ້ ແລະ ປະເພດອື່ນໆລະຫວ່າງນັ້ນ. ນັ້ນເຮັດໃຫ້ມັນເໝາະສຳລັບເຄື່ອງນຸ່ງໃຊ້ເຮືອນ ແລະ ສິນຄ້າບໍລິສັດທີ່ຕ້ອງການໃຫ້ຢູ່ໄດ້ຍາວນານຕະຫຼອດການນຳໃຊ້ ແລະ ການຊັກ

ຍຸດທະສາດຫຼຸດເວລາການຜະລິດໂດຍບໍ່ຕ້ອງເສຍຍຄຸນນະພາບຂອງແຜ່ນຕິດນູນ 3D

ການເລັ່ງຂະບວນການອະນຸມັດແບບແຜນແລະວົງຈອນຂໍ້ຄວາມຕອບແບບ

ລູກຄ້າທີ່ສຳເລັດການອອກແບບສິນລະປະໃນໄລຍະຕົ້ນສາມາດຫຼຸດຜ່ອນການຊັກຊ້າໃນການຜະລິດລົງເຖິງ 40% (2023 ລາຍງານອຸດສາຫະກຳຜ້າ). ເຄື່ອງມືການທົດສອບດິຈິຕອນຊ່ວຍໃຫ້ສາມາດຮ່ວມມືກັນໄດ້ໃນເວລາຈິງ, ໃນຂະນະທີ່ຮູບແບບຂໍ້ຄວາມຕອບທີ່ມີການລະບຸລະຫັດ Pantone ແລະ ຂະໜາດຈະຊ່ວຍຫຼຸດຜ່ອນຄຳຂໍທີ່ບໍ່ຈະແຈ້ງເຊັ່ນວ່າ 'ເຮັດໃຫ້ມັນດຶງດູດ' ແລະ ປ້ອງກັນການປັບປຸງຊ້ຳເຊື້ອງຕົ້ນທີ່ເສຍຄ່າໃຊ້ຈ່າຍ.

ການນຳໃຊ້ແມ່ແບບທີ່ດິຈິໄທສະລ້ອຍໄວ້ກ່ອນສຳລັບແບບສັນຍາລັກ 3D ທີ່ນຳມາໃຊ້ຊ້ຳ

ຜູ້ຜະລິດຮັກສາສະພານຂອງການຕັ້ງຄ່າມຸມເດີ່ມສຳລັບຮູບຮ່າງທົ່ວໄປເຊັ່ນ ວົງກົມ, ຫຼັກຄວາມປອດໄພ, ແລະ ສັດຕາງໜ້າ. ການສຶກສາຫນຶ່ງສະແດງໃຫ້ເຫັນວ່າແບບລວດລາຍດອກໄມ້ທີ່ດິຈິໄທໄວ້ກ່ອນສາມາດຫຼຸດເວລາການຕັ້ງຄ່າລົງໄດ້ 28% ເມື່ອທຽບກັບແບບທີ່ສ້າງຂຶ້ນໃໝ່. ວິທີການນີ້ເໝາະສຳລັບສັນຍາລັກບໍລິສັດທີ່ມີມາດຕະຖານດີກ່ວາສິນລະປະຕົ້ນສະບັບທີ່ຕ້ອງການການແຜນທີ່ແບບເປັນເອກະລັກ.

ການເພີ່ມປະສິດທິພາບຂອງຂະໜາດການສັ່ງຊື້, ວັດຖຸດິບ, ແລະ ການນຳໃຊ້ຊັ້ນຫຼັງແບບອັດຕະໂນມັດ

ການດຸ່ນປະເດັນເຫຼົ່ານີ້ ຊ່ວຍໃຫ້ສາມາດສຳເລັດໂປຼໄຟລ໌ເຈາະ 3D ທີ່ສັ່ງເຮັດເອງໄດ້ພາຍໃນສອງອາທິດ ໂດຍບໍ່ຕ້ອງເສຍຍຄຸນນະພາບ. ສຳລັບລູກຄ້າທີ່ຕ້ອງການບໍລິການທີ່ໄວຂຶ້ນ ຄວນຫຼີກລ່ຽງການປ່ຽນປະເພດການສະໜັບສູ້ໃນກາງການຜະລິດ - ການປ່ຽນຈາກການຕິດຮ້ອນເປັນການຕິດດ້ວຍເຂັມຈະເພີ່ມເວລາ 48 ຊົ່ວໂມງເຂົ້າໃນແຜນການດຳເນີນງານ.

FAQs

ເວລາໃນການຜະລິດໂປຼໄຟລ໌ຕາມຄຳສັ່ງເຮັດເອງໂດຍທົ່ວໄປແມ່ນເທົ່າໃດ?

ເວລາໃນການຜະລິດໂດຍທົ່ວໄປແມ່ນຢູ່ລະຫວ່າງສອງເຖິງສາມອາທິດ ຂຶ້ນຢູ່ກັບຄວາມຊັບຊ້ອນ ແລະ ລາຍລະອຽດຂອງແບບອອກແບບ.

ເປັນຫຍັງການອອກແບບທີ່ຊັບຊ້ອນຈຶ່ງເພີ່ມເວລາໃນການຜະລິດ?

ການອອກແບບທີ່ຊັບຊ້ອນຕ້ອງການເວລາໃນການຕັ້ງຄ່າທີ່ຫຼາຍຂຶ້ນ ເນື່ອງຈາກການປ່ຽນສີຕ່າງໆ ການໂປຣແກຣມທີ່ຊັບຊ້ອນ ແລະ ການປັບຄ່າເຄື່ອງຈັກຢ່າງລະມັດລະວັງເພື່ອຈັດການກັບຮູບຮ່າງລາຍລະອຽດໂດຍບໍ່ໃຫ້ເສັ້ນດ້າຍແຕກ.

ລູກຄ້າສາມາດເຮັດໃຫ້ຂະບວນການອະນຸມັດແບບທຳມະດາໄວຂຶ້ນໄດ້ແນວໃດ?

ລູກຄ້າສາມາດເຮັດໃຫ້ຂະບວນການໄວຂຶ້ນໄດ້ໂດຍການສຳເລັດສິນລະປະໃນໄລຍະຕົ້ນ, ການນຳໃຊ້ເຄື່ອງມືດິຈິຕອນສຳລັບການທົດສອບຮ່ວມກັນແບບທັນທີ, ແລະ ສະໜອງຂໍ້ຄວາມຕອບຮັບທີ່ຈະແຈ້ງພ້ອມທັງລະບຸລະຫັດ Pantone ແລະ ຂະໜາດໃຫ້ຊັດເຈນເພື່ອຫຼຸດຈຳນວນການດັດແປງ.

ປັດໃຈໃດທີ່ມີຜົນຕໍ່ຄວາມອາດທົນທານຂອງສະຕິກເກີປອມທີ່ຮັບຮອງດ້ວຍຄວາມຮ້ອນ?

ຄວາມອາດທົນທານຂຶ້ນຢູ່ກັບການນຳໃຊ້ຄວາມຮ້ອນໃນການຕິດກາວໃຫ້ຖືກຕ້ອງ, ການທົດສອບຢ່າງເຂັ້ມງວດສຳລັບວົງຈອນລ້າງແລະຄວາມເຂັ້ມແຂງໃນການແຕກເປືອກ, ແລະ ຄຸນນະພາບຂອງການຈັດຕຳແໜ່ງແລະການຄຸມກາວ.