3D မြှင့်တင်ထားသော စီလီကွန်အက်ဖက်တ်များဖြင့် ပတ်ခ်ခ်များကို အက်ဒ်ဂ်ထုတ်ရန် နည်းလမ်းများ

ပတ်ခ်ခ်များအတွက် 3D မြှင့်တင်ထားသော စီလီကွန်ကို အဘယ်ကြောင့် ရွေးချယ်သင့်သနည်း။

အထူးစွမ်းရည်ပြည့် ပတ်ခ်ခ်များအတွက် အထူးကောင်းမွန်သော ခံနိုင်ရည်၊ ပုံစ်လ်က်နိုင်မှုနှင့် ရာသီဥတုဒြပ်စို့မှုခံနိုင်ရည်

၃ မိုင်ခရိုမီတာ အနှိပ်ထားသော စီလီကွန်ပစ္စည်းသည် အရှိန်အဟုန်မြင့်သော ပတ်ဝန်းကျင်များတွင် ရောင်ခြည် UV ဖျက်ဆီးမှု၊ ပွန်းပဲမှု၊ အပူချိန်အလွန်မြင့်မှု/အေးမှုနှင့် ထပ်ခါထပ်ခါ ဆေးကြောမှုများကို ကြောက်စရာမရှိဘဲ ကြေကွဲခြင်း၊ ရောင်စုံမှုလျော့နည်းခြင်း သို့မဟုတ် အလွှာခွဲထွက်ခြင်းများမှ ကာကွယ်ပေးနိုင်ပါသည်။ ၎င်း၏ သဘောသဘောအလျော့အမာရှိမှုသည် စွမ်းဆောင်ရည်မြင့် ခေါင်းထုပ်များ၊ နည်းပညာအသုံးပြုသော ပုတ်သောင်းများနှင့် စက်မှုလုပ်သမ်းဝတ်စုံများကဲ့သို့သော ကွေးခေါက်သော သို့မဟုတ် လှုပ်ရှားနေသော မျက်နှာပုံများပေါ်တွင် အောင်မြင်စွာ ကပ်နေနိုင်ပါသည်။ ဤပစ္စည်းသည် ရေစိုမှုကို အပြည့်အဝ ကာကွယ်နိုင်ပြီး ဓာတုပေါ်လီမာအားဖော်မှုများတွင် တည်ငြိမ်မှုရှိပါသည်။ ထို့ကြောင့် မိုးရေ၊ နှင်းရေနှင့် ဆေးကြောမှုများအတွင်း ပစ္စည်း၏ အရည်အသွေးကို ထိန်းသိမ်းပေးနိုင်ပါသည်။ ထိုကြောင့် အစားထိုးမှုအကြိမ်ရေအား လျော့နည်းစေပြီး စုစုပေါင်း ပိုင်ဆိုင်မှုစုစုပေါင်းစုစုပေါင်းကုန်ကုန်ကုန်ကုန်ကုန်ကုန်ကုန်ကုန်ကုန်ကုန်ကုန်ကုန်ကုန်ကုန်ကုန်ကုန်ကုန်ကုန်ကုန်ကုန်ကုန်ကုန်ကုန်ကုန်ကုန်ကုန်ကုန်ကုန်ကုန်ကုန်ကုန်ကုန်ကုန်ကုန်ကုန်ကုန်ကုန်ကုန်ကုန်ကုန်ကုန်ကုန်ကုန်ကုန်ကုန်ကုန်ကုန်ကုန်ကုန်ကုန်ကုန်ကုန်ကုန်ကုန်ကုန်ကုန်ကုန်ကုန်ကုန်ကုန်ကုန်ကုန်ကုန်ကုန်ကုန်ကုန်ကုန်ကုန်ကုန်ကုန်ကုန်ကုန်ကုန်ကုန်ကုန်ကုန်ကုန်ကုန်ကုန်ကုန်ကုန်ကုန်ကုန်ကုန်ကုန်က......

အထိစိမ်းမှုဖြင့် ခွဲခြားသတ်မှတ်နိုင်မှုနှင့် မျက်စိဖြင့် မြင်ရသော နက်ရှိုင်းမှု – ၀.၈ မှ ၂.၅ မီလီမီတာအထိ အနှိပ်ထားမှုသည် အများပြည်သူ၏ အမှတ်တံဆိပ်အကြောင်း အမြင်ကို မည်သို့မှုန်းမှုမှ မြှင့်တင်ပေးနိုင်ပါသည်။

တိကျမှုရှိသော ၃ မျက်နှာပါ အနှိပ်ထားသည့် ဒီဇိုင်း— အကောင်းဆုံး ၀.၈–၂.၅ မီလီမီတာ အမြင့်အတိုင်းအတာအတွင်း အင်ဂျင်နီယာမှ ဒီဇိုင်းထုတ်ထားခြင်း—သည် အာရုံခံမှုနှင့် မြင်သာမှုနှစ်မျက်နှာစလုံးကို မြင့်တင်ပေးသည့် ထိန်းချုပ်နုံးသော အရှည်-အနံ-အမြင့် အတိုင်းအတာကို မိတ်ဆက်ပေးပါသည်။ မြင့်တက်နေသည့် အကွက်များသည် အလင်းနှင့် အပြန်အလှန် အကျေးဇူးပုဒ်ဖော်ပေးပြီး ပုံစံများကို ပုံမှန်အတိုင်း ပုံနှိပ်ထားသည့် နေရာများနှင့် နှိုင်းယှဉ်ပါက လိုဂိုဖတ်ရခြင်း အဆင့်ကို ၂၉% အထိ မြင့်တင်ပေးပါသည် (ဘရန်ဒ် အကျေးဇူးပုဒ်ဖော်ပေးမှု လေ့လာမှု ၂၀၂၄)။ ထို့အပြင် ဤ အထိတ်အလှုပ်ဖော်ပေးသည့် အရည်အသွေးသည် လက်ဖြင့် ထိတွေ့မှုကို ဖိတ်ခေါ်ပေးပါသည်- အနှိပ်ထားသည့် ဘရန်ဒ်မှုနှင့် ပုံမှန်အတိုင်း ပုံနှိပ်ထားသည့် ဘရန်ဒ်မှုကို နှိုင်းယှဉ်ပါက စားသုံးသူများသည် ၃၇% ပိုများသည့် အချိန်ကို အနှိပ်ထားသည့် ဘရန်ဒ်မှုနှင့် အတူ အချိန်ကုန်သုံးပါသည် (ပစ္စည်းအပေါ် အာရုံစိုက်မှု လေ့လာမှု ၂၀၂၃)။ ထို့ကြောင့် ရရှိသည့် အကျေးဇူးပုဒ်ဖော်ပေးမှုသည် အဆင့်မြင့်ပြီး မေးမေးနောက်မှ မေးနောက်မှ မေးနောက်မှ မေးနောက်မှ မေးနောက်မှ မေးနောက်မှ မေးနောက်မှ မေးနောက်မှ မေးနောက်မှ မေးနောက်မှ မေးနောက်မှ မေးနောက်မှ မေးနောက်မှ မေးနောက်မှ မေးနောက်မှ မေးနောက်မှ မေးနောက်မှ မေးနောက်မှ မေးနောက်မှ မေးနောက်မှ မေးနောက်မှ မေးနောက်မှ မေးနောက်မှ မေးနောက်မှ မေးနောက်မှ မေးနောက်မှ မေးနောက်မှ မေးနောက်မှ မေးနောက်မှ မေးနောက်မှ မေးနောက်မ......

၃ မျက်နှာပါ အနှိပ်ထားသည့် ဆီလီကွန်အတွက် ဒီဇိုင်းရေးဆွဲခြင်း- ဗက်တာဖိုင်များ ပြင်ဆင်ခြင်းနှင့် နည်းပိုင်းဆိုင်ရာ ကန့်သတ်ချက်များ

အရေးကြီးသည့် ဗက်တာဖိုင် လိုအပ်ချက်များ- အနည်းဆုံး မှုန်းအထူ၊ အပိုင်းအစများ ခွဲထုတ်ခြင်းနှင့် အောက်ချို့မှုမှ ကင်းဝေးသည့် ဂျီဩမေတြီပုံစံ

အောင်မြင်သော ၃ မျက်နှာပါ စီလီကွန် ပက်ခ် ထုတ်လုပ်မှုသည် အသေအချာ ပြင်ဆင်ထားသော ဗက်တာ အနုပညာလက်ရာများဖြင့် စတင်ပါသည်။ ဖွဲ့စည်းပုံအတိအကျနှင့် သန့်ရှင်းသော မော်လ်ဒ်ဖွဲ့ထုတ်မှုကို အာမခံရန် ဒီဇိုင်းအားလုံးသည် အောက်ပါ အခြေခံအချက် (၃) ချက်ကို ဖော်ထုတ်ရမည်။

• အနိမ့်ဆုံး မျဉ်းအထူ - ၀.၅ မီလီမီတာ — ပိုပေါ့ပါးသော မျဉ်းများသည် မော်လ်ဒ်ဖွဲ့ထုတ်မှုအချိန်တွင် ကွဲပဲခြင်းဖြစ်နိုင်ခြေရှိသည်။
• အစိတ်အပိုင်းများ ခွဲခြားထားခြင်း - အိုင်းအိုင်းအိုင်းအိုင်းအိုင်းအိုင်းအိုင်းအိုင်းအိုင်းအိုင်းအိုင်းအိုင်းအိုင်းအိုင်းအိုင်းအိုင်းအိုင်းအိုင်းအိုင်းအိုင်းအိုင်းအိုင်းအိုင်းအိုင်းအိုင်းအိုင်းအိုင်းအိုင်းအိုင်းအိုင်းအိုင်းအိုင်းအိုင်းအိုင်းအိုင်းအိုင်းအိုင်းအိုင်းအိုင်းအိုင်းအိုင်းအိုင်းအိုင်းအိုင်းအိုင်းအိုင်းအိုင်းအိုင်းအိုင်းအိုင်းအို......
• အောက်ချိုင့်မှုမရှိသော ပုံစံ - စီလီကွန်ကို မော်လ်ဒ်အတွင်းတွင် ဖမ်းထားသည့် အတွင်းထောင်ထောင်ထောင်ထောင်ထောင်ထောင်ထောင်ထောင်ထောင်ထောင်ထောင်ထောင်ထောင်ထောင်ထောင်ထောင်ထောင်ထောင်ထောင်ထောင်ထောင်ထောင်ထောင်ထောင်ထောင်ထောင်ထောင်ထောင်ထောင်ထောင်ထောင်ထောင်ထောင်ထောင်ထောင်ထောင်ထောင်ထောင်ထောင်ထောင်ထောင်ထောင်ထောင်ထောင်ထောင်ထောင်ထောင်ထောင်ထောင်ထောင်ထောင်ထောင်ထောင်ထောင်ထောင်ထောင်ထောင်ထောင်ထောင်ထောင်ထောင်ထောင်ထောင်ထေ......

အပိုဆောင်း အကောင်းဆုံး လုပ်နည်းများတွင် မျဉ်းအားလုံးကို အကွက်များအဖြစ် ပြောင်းလဲခြင်း၊ လမ်းကြောင်းအားလုံးကို ပိတ်ပေးခြင်းနှင့် အရောင်နှင့် အမြင့်အတန်းအလိုက် အလွှာများကို စီစဥ်ခြင်းတို့ ပါဝင်သည်။ အလှအပအတွက်သာမက အဆင့်များစွာပါသော မော်လ်ဒ်ဖွဲ့ထုတ်မှုအတွက် လုပ်ဆောင်နိုင်ရန် အတွက် လုပ်ဆောင်ထားခြင်းဖြစ်သည်။

ဂလို့-အင်-ဒေါက်ခ် (Glow-in-the-dark)၊ မက်တယ်လစ် (metallic) နှင့် အဆင့်များစွာပါသော အထူးအက်ဘော့စင်း (multi-level embossing) တို့ကို ပေါင်းစပ်ထည့်သွင်းခြင်းဖြင့် ကိုယ်ပိုင်ပက်ခ်များကို မြှင့်တင်ခြင်း

အဆင့်မြင့် သက်ရောက်မှုတွေရဲ့ မဟာဗျူဟာပိုင်း ပေါင်းစပ်မှုက အဓိက စွမ်းဆောင်ရည်ကို ထိခိုက်စေခြင်းမရှိပဲ 3D ဆီလီကွန် ပက်ချ်တွေရဲ့ လုပ်ဆောင်မှုနဲ့ အမြင်ပိုင်း သက်ရောက်မှုကို တိုးချဲ့ပေးပါတယ်။ အမှောင်ထဲမှာ တောက်ပတဲ့ ဖော့စဖိုရတ်စဲင့် အရောင်ခြယ်ပစ္စည်းတွေဟာ ပလက်တီနမ်အသားကျစ် ဆီလီကွန်နဲ့ လုံးဝကို ကိုက်ညီပြီး ဘေးကင်းရေးအတွက် အရေးပါတဲ့ အသုံးအဆောင်တွေအတွက် အလင်းရောင်ပေးပြီးနောက် ရှစ်နာရီအထိ မြင်နိုင်စွမ်းကို ပေးပါတယ်။ သတ္တုအဆုံးသတ်ပစ္စည်းများတွင် အလင်းကို အချိုးအစားများစွာမှတဆင့် အလင်းပြန်ဟပ်စေသော အမျှင်မှုန်များကို အသုံးပြုပြီး ပျော့ပြောင်းမှုနှင့် ရာသီဥတုခံနိုင်ရည်ကို ထိန်းသိမ်းရင်း တောက်ပမှုကို တိုးမြှင့်ပေးသည်။ အများဆုံး သက်ရောက်မှုရှိသည်မှာ အဆင့်စုံ ပုံထွင်းခြင်းဖြစ်သည်။ အဓိကတံဆိပ်အစိတ်အပိုင်းများကို 2.02.5mm တွင် 0.81.2mm တွင် အထောက်အပံ့ပြုသော အသားအရောင်များ သို့မဟုတ် နောက်ခံများနှင့်အတူ layering သည်ရည်ရွယ်ချက်ရှိသော အမြင်ပိုင်းအဆင့်အတန်းနှင့် အရွယ်အစားကွဲပြားမှုများကိုဖန်တီးသည် ( ဒီတိုးတက်မှုတွေဟာ ဆီလီကွန် မေထရစ်စ်ကိုယ်၌မှာ တည်ဆောက်ထားပြီး အခြေခံပစ္စည်းနဲ့ ကိုက်ညီတဲ့ သက်တမ်းရှည်မှုကို အာမခံပါတယ်။

ဒစ်ဂျစ်တယ်ဖိုင်မှ ပြီးစီးသော Custom Patches များသို့ 3D Silicone ထုတ်လုပ်မှု လုပ်ငန်းစဉ်

တိကျမှုမြင့်မော်လ်ဖန်တီးခြင်း – CNC သံမဏိနှင့် 3D ပရင်တ်ထုတ်လုပ်ထားသော ရှီဇင် – အသေးစိတ်အသွင်အပြင်များ၏ တိကျမှုနှင့် ထုတ်လုပ်မှုအရွယ်အစားအပေါ် သက်ရောက်မှု

မော်လ်ရွေးချယ်မှုသည် ထုတ်လုပ်မှုအရေးပေါ် အရည်အသွေး၊ စီးရီးလုပ်ဆောင်နိုင်မှုနှင့် အချိန်ကာလကို တိုက်ရိုက်သုံးသပ်ပါသည်။ CNC ဖြင့် စက်ဖွက့ုထုတ်လုပ်ထားသော သံမဏိမော်လ်များသည် ±0.05mm တိကျမှုကို ပေးစေပါသည် – အထူးသဖြင့် အက္ခရာအသေးစိတ်များ၊ ရှုပ်ထွေးသော အနားပိုင်းများ သို့မဟုတ် 0.2mm ထက်နည်းသော မျက်နှာပုံအသေးစိတ်များကို ပုံစေးပေးရန်အတွက် အရေးကြီးပါသည်။ ၎င်းတို့၏ အလွန်မာကျောမှုနှင့် အပူခံနိုင်မှုများသည် ၁၀,၀၀၀ ကျော်သော ထုတ်လုပ်မှုစက်လုပ်ဆောင်မှုများအတွက် အစိတ်အပိုင်းများ၏ အရည်အသွေးကို တည်ငြိမ်စေပါသည်။ ထို့ကြောင့် ရှုပ်ထွေးသော ပက်ခ်များကို စီးရီးလုပ်ဆောင်ရန်အတွက် စံနှုန်းဖြစ်လာပါသည်။ အနက် 3D ပရင်တ်ထုတ်လုပ်ထားသော ရှီဇင်မော်လ်များသည် ပရိုတိုကော်ပ် (prototyping) နှင့် အနည်းငယ်သော ထုတ်လုပ်မှုအရွယ်အစား (<၅၀၀ ခု) အတွက် အချိန်ကုန်ကုန်သက်သော အကောင်းများကို ၆၅% အထ do လျော့ချပေးနိုင်ပါသည်။ သို့သော် ၎င်းတို့၏ အပူခံနိုင်မှုနိမ့်မှုနှင့် မျက်နှာပုံအသေးစိတ်များ၏ အရည်အသွေးနိမ့်မှုကြောင့် အသေးစိတ်အသွင်အပြင်များ၏ တိကျမှုကို ကန့်သတ်ပါသည်။ ထို့အပေါ် ၃၀-၅၀ ခုအထိ ပုံစေးပေးပြီးနောက် အရည်အသွေး ကျဆင်းလာပါသည်။ အထူးသဖြင့် မြင့်မားသော ထုတ်လုပ်မှုအရွယ်အစားနှင့် အရည်အသွေးမြင့်မော်လ်များ လိုအပ်သည့် အမှုများတွင် – အထူးသဖြင့် အဆင့်များစုံသော အနှိပ်ထုတ်လုပ်မှု (multi-level embossing) သို့မဟုတ် အရောင်များကို တိကျစွာ ညှိပေးရန် လိုအပ်သည့် အမှုများတွင် – သံမဏိမော်လ်များသည် မဖြစ်မနေ အသုံးပြုရမည့် အခြေခံအုတ်မူဖြစ်ပါသည်။

ဆီလီကွန်ပက်ခ်များ ထုတ်လုပ်ရာတွင် အရောင်အလွှာများ ထည့်သွင်းခြင်း၊ ခဲသွေးမှုကို ထိန်းချုပ်ခြင်းနှင့် အရည်အသွေးအာမခံခြင်း

ပုံစံသတ်မှတ်ခြင်းကို အတည်ပြုပြီးနောက် ထုတ်လုပ်မှုလုပ်ငန်းစဉ်သည် အသေးစိတ်ထိန်းချုပ်မှုရှိသော အဆင့်များဖြင့် ဆက်လက်လုပ်ဆောင်ပါသည်။ ပလက်တီနမ်-ကူး (Platinum-cure) ဆီလီကွန်ကို အဆင့်ဆင့် ထည့်သွင်းပေးပါသည်— အဆင့်တိုင်းသည် အရောင်အများအပြားရှိသည့် ဧရိယာတိုင်းနှင့် ကိုက်ညီပါသည်။ ထို့နောက် အဆင့်တိုင်းကို ၁၁၀ ဒီဂရီစင်တီဂရိတ် (±၅ ဒီဂရီစင်တီဂရိတ်) တွင် ၈–၁၂ မိနစ်ကြာ အပူပေးပြီး ခိုင်မာစေပါသည်။ အပူချိန်ကို တိကျစွာ ထိန်းသိမ်းခြင်းဖြင့် အလွှာများကြား ရောစပ်မှုကို ကာကွယ်ပေးပါသည်။ ထို့အပေါ်တွင် ပုံစံပေါ်မှု (cross-linking) အပြည့်အဝဖြစ်ပေါ်စေပါသည်။ ထိုသို့သော ပုံစံပေါ်မှုသည် ဆွဲခွဲအား (tensile strength) နှင့် ပတ်ဝန်းကျင်ဆိုင်ရာ ခံနိုင်ရည်ကို အောက်ခြေခံပေးပါသည်။ နောက်ဆုံးအဆင့်တွင် အလိုအလျောက် အလင်းရောင်စကင်န်နည်းဖြင့် စစ်ဆေးပါသည်။ အောက်ပါအတိုင်း အတည်ပြုပါသည်။

• အမြင့် ၀.၈–၂.၅ မီလီမီတာ အတိုင်းအတာအတွင်း အက်မ်ဘော့စ် (emboss) အမြင့် တူညီမှုရှိမှု။
• အရောင်များ တူညီစေရန် <၀.၃ မီလီမီတာ အတိုင်းအတာအတွင်း တိကျမှုရှိမှု။
• မျက်နှာပုံပေါ်တွင် အက်ခြစ်မှု၊ အပေါက်များ၊ သို့မဟုတ် အမှုန်များ ပါဝင်မှု အားလုံးကို လုံးဝ မခွင့်ပြုပါသည်။

အကုန်အစုအဖွဲ့တိုင်းသည် ISO 37:2017 စံနှုန်းအရ ဆွဲခွဲအား စမ်းသပ်မှု (destructive tensile testing) ကို ဖြတ်သန်းရပါသည်။ ဆွဲခွဲအား ၈ MPa ထက် ပိုများသည့် ပက်ခ် (patch) များသာ ပို့ဆောင်ရန် ခွင့်ပြုပါသည်— အလှအပဆိုင်ရာ တိကျမှုနှင့်အတူ စက်မှုဆိုင်ရာ ယုံကြည်စိတ်ချရမှုကို အာမခံပါသည်။

မေးမြန်းပြီး ဖြေဆိုရမည့် မေးခွန်းများ (FAQs)

၃ မိုင်မ် အက်မ်ဘော့စ် (3D embossed) ဆီလီကွန်သည် ကိုယ်ပိုင်ပုံစံသတ်မှတ်ထားသည့် ပက်ခ် (custom patches) များအတွက် အကောင်းဆုံးပစ္စည်းဖြစ်ရခြင်းမှာ အဘယ်ကြောင့်နည်း။

3D အနှိပ်ထားသော စီလီကွန်သည် အလွန်ခံနိုင်ရည်ရှိပြီး ပုံစ်ပြောင်းနိုင်မှုနှင့် ရာသီဥတုဒြပ်ခံနိုင်မှုရှိသောကြောင့် စိန်ခေါ်မှုများစွာရှိသော ပတ်ဝန်းကျင်များအတွက် အကောင်းဆုံးဖြစ်ပါသည်။ ၎င်းသည် UV အရွယ်အစားလျော့နည်းမှု၊ ပွန်းပဲမှုနှင့် အပူအအေးအလွန်အများကြီးကို ခံနိုင်ရည်ရှိပြီး ကွဲအက်ခြင်း သို့မဟုတ် ရောင်စုံမှုလျော့နည်းခြင်းများမှ ကင်းဝေးပါသည်။ ထို့ကြောင့် အရေးကြီးသော လုပ်ငန်းများအတွက် အကောင်းဆုံးဖြစ်ပါသည်။

3D အနှိပ်ခြင်းသည် ဘရန်ဒ်အမြင်ကို မည်သို့ မြှင့်တင်ပေးပါသနည်း။

3D အနှိပ်ခြင်းသည် အာရုံခံမှုနှင့် မြင်သာမှုကို မြှင့်တင်ပေးသည့် အနှံ့အလျားရှိသော အမြင်အာရုံကို ဖန်တီးပေးပါသည်။ ၎င်းသည် လိုဂိုဖတ်ရန ease ကို ပိုမိုကောင်းမွန်စေပြီး လက်တွေ့အသုံးပြုမှုကို အားပေးပေးပါသည်။ ထို့ကြောင့် ဘရန်ဒ်မှုသည် ပိုမိုမှတ်မိလွယ်ပြီး အဆင့်မြင့်သော အမြင်ကို ဖန်တီးပေးပါသည်။

3D အနှိပ်ထားသော စီလီကွန်ပက်ခ်များ ထုတ်လုပ်ရန်အတွက် ဗက်တာဖိုင်များ၏ လိုအပ်ချက်များမှာ အဘယ်နည်း။

ဗက်တာဖိုင်များတွင် အနည်းဆုံး မှုန်းအထူသည် ၀.၅ မီလီမီတာဖြစ်ရပါမည်။ အရောင်ဇုန်များကြား အနည်းဆုံး အကွာအဝေးသည် ၀.၃ မီလီမီတာဖြစ်ရပါမည်။ ထို့အပြင် သန့်စင်သော မော်လ်ဖွင့်ခြင်းအတွက် အောက်ချို့မှုများ မပါဝင်ရပါမည်။

မော်လ်ဖန်တီးရာတွင် CNC သံမဏိကို 3D ပုံနောက်ပါ ရှင်မှုနှင့် နှိုင်းယှဉ်ပါက အဘယ့်ကြောင့် ပိုမိုနှစ်သက်ကြောင်း ဖြစ်ပါသနည်း။

CNC သံခဲသည် အသေးစိတ်ဒီဇိုင်းများနှင့် ကြီးမားသော ထုတ်လုပ်မှုအတွက် အရေးကြီးသော တိကျမှုနှင့် ခံနိုင်ရည်ရှိမှုကို ပေးစေသည်။ 3D ပရင်တ်ထုတ်ထားသော ရှီဆင်သည် အများအားဖြင့် မြန်ဆန်ပြီး အတိုတောင်းသော ထုတ်လုပ်မှုများအတွက် သင့်တော်သော်လည်း အသေးစိတ်နှင့် အများအားဖြင့် ထုတ်လုပ်ရန် လိုအပ်သော ပူပိုင်းခံနိုင်ရည်နှင့် ဖော်ပ်ထုတ်မှုအရည်အသွေးကို မှီဝဲနိုင်ခြင်းမရှိပါ။